挤压成型模具

挤压成型模具 挤压模具的常用材质是什么?

挤压模具的常用材料是什么?

挤压模具的常用材质是什么?

1、挤压模具的常用材料是 钨钢(HRC89)。2、钨钢(硬质合金)具有硬度高、耐磨、强度和韧性好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能,特别是硬度高、耐磨性好,即使在500℃在温度下也基本保持不变,在1000℃硬度仍然很高。钨钢,又称硬质合金,是指由至少一种金属碳化物组成的烧结复合材料。碳化钨、碳化钴、碳化铌、碳化钛和碳化钽是钨钢的常见组成部分。碳化物组分(或相)的粒径通常在0.2-10在微米之间,碳化物颗粒与金属粘合剂结合。粘合剂通常是指金属钴钴。(Co),但对于一些特殊用途,镍(Ni),铁(Fe),也可以使用其他金属和合金。碳化物和粘结相的组合称为品牌。

铝型材挤压模具设计的八大要点是什么?

铝型材挤压模具设计的八个要点

1、铝型材的尺寸和偏差

铝型材的尺寸和偏差由挤压模具、挤压设备等相关工艺因素决定。

2、选择合适的铝挤压机吨位

挤压机吨位的选择主要根据挤压比来确定。挤压比小于10的,铝型材机械性能低;挤压比过高,铝型材产品容易出现表面粗糙、角度偏差等缺陷。实心铝型材推荐挤压比约30,空心铝型材约45。

3、确定挤压模具的形状

挤压模具的形状尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的形状尺寸由型材截面的尺寸、重量和强度决定。

4、挤压模具模孔尺寸的确定

对于壁厚差大的铝型材,应适当增加难以形成的薄壁部分和边缘尖角区域的尺寸;对于宽比较大的扁宽薄壁型材和壁板型材的模孔,桁架部分的尺寸可根据一般型材设计,除公式所列因素外,还应考虑挤压模具的弹性变形、塑性变形和整体弯曲,以及与挤压筒中心的距离。此外,挤压速度、牵引装置等也对模孔尺寸有一定的影响。

5、合理调整铝金属的流速

合理调整铝金属流速是尽量保证铝型材截面的每个质点以相同的速度流出模孔。挤压模具的设计应尽量采用多孔对称排列。根据铝型材的形状、壁厚的差异、比周长的差异以及挤压筒中心的距离,设计不同长度的直径带。一般来说,铝型材的壁厚越薄,周长越大,形状越复杂,离挤压筒中心越远,这里的直径带就越短。如果使用直径带仍难以控制铝金属流速,铝型材截面形状特别复杂,壁厚很薄,远离中心的部分可以使用促流角或导向锥加速铝金属流动。对于壁厚较大的部分或靠近挤压筒中心的部分,应使用阻挡角来补充阻碍,以减缓此处的流速。此外,还可以使用工艺平衡孔、工艺余量或前室模、导流模、改变分流孔的数量、大小、形状和位置来调整铝金属的流速。

6、检查挤压模的强度

由于铝型材挤压时模具的工作条件非常恶劣,模具强度是模具设计中一个非常重要的问题。除了合理布置模孔位置,选择合适的模具材料,设计合理的模具结构和形状外,准确计算挤压力和检查各危险截面的许可强度也非常重要。目前,计算挤压力的公式很多,但修改后的别尔林公式仍具有工程价值。挤压力的上限解决方案也具有良好的适用价值。用经验系数法计算挤压力相对简单。至于模具强度的检查,应根据产品类型和模具结构进行。一般平面模具只需检查剪切强度和弯曲强度。舌模和平面分流模需要检查抗剪、弯曲和抗压强度,舌尖和针尖也需要考虑抗拉强度。强度检查的一个重要基本问题是选择合适的强度理论公式和更准确的许可应力。近年来,对于特别复杂的模具,可以使用有限元法来分析其应力和检查强度。

7、合理的工作带尺寸

确定分流组合模具的工作带比确定半模具工作带要复杂得多。不仅要考虑型材壁厚差和距离中心的距离,还要考虑模孔被分流桥覆盖的情况。由于金属流入困难,分流桥下的模孔必须减薄。在确定工作带时,首先要找出分流桥下型材壁厚最薄的地方,即金属流动阻力最大的地方。这里的最小工作带是壁厚的两倍较厚或金属容易到达的地方。工作带应适当加厚,一般按一定比例关系,加上易流动的修正值。

8、模孔空刀结构及尺寸

模孔空刀是模孔工作带出口端悬臂支撑的结构。当铝型材壁厚时,≥2mm可采用更容易加工的直空刀结构;t1t2mm可选择在悬臂处加工斜空刀。